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- 输送系统：通常采用高精度的皮带或链条输送装置，能将塑胶工件稳定、匀速地从一个工序传送到下一个工序。如地轨无尘塑胶涂装生产线采用链轮带动链条式，输送链条与轨道接触点配置轴承，速度 0-10 米 / 分钟可调，可根据喷涂件特点调整速度。
- 预处理区域：配备清洗和干燥设备。通过喷淋系统用专用清洗剂清洗工件表面的油污、灰尘和杂质等，再经多道清水漂洗，然后利用热风或红外加热等方式烘干，使工件达到适宜喷涂状态。
- 喷涂区域：是核心部分，自动喷涂机常安装在龙门架上，可沿工件平面方向往复运动。喷涂机配备精密喷枪和供漆系统，能精确控制涂料的喷射角度、距离和流量，保证工件表面涂层均匀一致，供漆系统可稳定供漆并快速切换涂料种类和颜色。此外，还设置智能控制系统，实时监测和调整喷涂参数。
- 固化区域：采用高效加热技术，如热风循环、红外辐射等，使涂层在短时间内快速固化。智能温控系统可根据不同涂料特性精确控制固化温度和时间，确保涂层达到良好的固化效果，形成坚硬、耐磨且附着力强的表面。
- 冷却区域：工件从固化区域出来后进入冷却区域，通过强制风冷或自然冷却方式，使其迅速降温至常温，防止涂层在冷却过程中出现变形或其他质量问题。
- 检测区域：一般采用光学检测设备和人工抽检相结合的方式，对工件的涂层厚度、颜色均匀性、附着力、硬度等关键指标进行严格检测。不符合质量标准的工件会被自动标记并剔除，进入返工流程。
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- 自动化程度高：从工件的输送、预处理、喷涂、固化到检测等环节，基本实现自动化操作，减少了人工干预，提高了生产效率和产品质量的稳定性。
- 喷涂精度高：精密的喷枪和供漆系统，以及智能控制系统，能够精确控制喷涂参数，确保涂层的厚度均匀、颜色一致，满足不同产品的高质量喷涂要求。
- 节能环保：配备完善的环保设施，如废气处理系统，可对喷涂过程中产生的废气进行收集、过滤和净化处理，确保排放符合环保要求；同时，高效的加热固化技术和能源管理系统，能有效降低能源消耗，实现节能生产。
portant;">不同类型的塑胶喷涂线工艺流程有所不同，以常见的热固化烤漆线和真空镀膜 UV 线为例4：
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- 热固化烤漆线
- 在线式：上料 — 预热 — 火焰除尘 — 自动静电毛刷除尘 — 自动喷涂（底涂）— 预热 —（中涂）静置 — 热固化烘烤 — 下料。
- 转线烘烤：上料 — 预热 — 火焰除尘 — 自动静电毛刷除尘 —（底涂）— 预热 —（中涂）预热 — 面涂 — 静置 — 手工转线 — 高温烘烤线 — 下料。
- 真空镀膜 UV 线
- 单 UV：上料 — 预热 — 火焰除尘 — 自动静电除尘 — 自动喷涂（处理剂）— 预热 —（底涂）— 静置 —IR—UV 光固化 — 下料 — 真空镀膜 — 二次上料 — 静电除尘 — 面漆 — 静置 —IR—UV 光固化 — 下料。
- 双 UV：上料 — 预热 — 火焰除尘 — 自动静电除尘 — 自动喷涂（处理剂）— 预热 —（底涂）— 静置 —IR—UV 光固化 — 下料 — 真空镀膜 — 二次上料 — 预热 — 静电除尘 — 喷涂面漆 — 静置 —IR—UV 光固化 — 下料。
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